我们电机的线圈都有引出线，这个引出线与线圈铝线的连接也有很多方法，现阶段铝漆包线的应用最大的难点就在焊接上。在现行的铝漆包线焊接工艺中有很多的焊接方法，有用焊锡丝焊接，用锡炉浸焊的，也有打端子，打端子也有铜端子和铝端子。

我首先表明我的立场，我不支持打端子的方法，理由是，首先无论你是打铜的端子还是铝端子，由于操作人员的不同，或者机器调整的不同，铝线在不同程度上都要受到这样那样的损伤，甚至直接压断或者重创。

下来我们详细讨论下打端的弊端，如果打的端子是铜端子，我们知道铜的电位与铝电位相差甚远，所以，如果打铜端子的话，铜铝的连接点上会很快发生电位腐蚀，我们知道，氧化铝是不导电的，如果这个接触面上发生了电位腐蚀，铝被氧化了，该点上电阻会很快变大，我们知道，在整个回路中，那个地方电阻大，那个地方随之而来该点的发热增加，促进了电位腐蚀的速度，电器就不稳定了。

如果您打的是铝端子，那更值得商榷了，由于纯铝在空气中很快就会被氧化，在表面形成一层大约厚度为0.01～0.05μm埃米的氧化膜，这层氧化膜会阻止铝被进一步氧化，基于这个事实，由于铝端子生产出来要放置数天或者数月才会使用，铝端子表面势必有一层氧化膜，铝端子和铝的接触点上的由于这层氧化膜的存在，而导致电阻有可能要比整个回路中其它地方电阻要大，其次是跟引线的接触点上存在电位腐蚀(如果引线没有上锡)，所以用铝端子比用铜端子来的更可怕。

另外本身打端子方式，造成的直接事实就是引线与铝漆包线接触面很小，所以打端子的方式固有的缺陷就是引线连接处电阻较大，对于整个电器来说可能就是个隐患。所以打端子在理论上是行不通的，在实际中也被验证了是行不通的，现在在用我的铝钎剂的客户就在这个地方吃过苦头的，所以我建议各位朋友不要打端子。

我建议大家用钎焊的方式来焊接。用焊锡来焊接，在焊点上不会发生电位腐蚀，铝和锡之间，锡和铜之间都不会发生电位腐蚀。而且我建议你用浸焊的方法，因为毕竟用焊锡丝来焊接的话有很多弊端，具体阐述如下：

1、稍微大一点的焊点可能要修补好几次，越修越不可靠，焊接质量跟操作工人的技术水平密切相关。

2、由于烙铁温度比较有限，不能够把助焊剂完全蒸发掉，所以一般电烙铁焊接的焊点周围都有较多的残留，残留的助焊剂腐蚀性很大，给焊点埋下隐患。

3、其次是效率低，一个焊点可能要修几次，大大延长了焊接时间，降低效率，大量浪费人工。

焊接的话有很多弊端，具体阐述如下：

4、质量不可靠，因为焊锡在铝上的扩展性不太好，不容易流开，所以您在焊接引线的时候不能一次就360度的圆周上都焊到。

5、材料浪费大。这里的浪费主要包括两个方面，一个是焊锡丝的浪费，一个是烙铁的浪费。由于铝焊锡丝的助焊剂的活性很强，烙铁头腐蚀很快，基本每天必然要更换一个烙铁头;另外焊锡丝每次焊接都会有残留在烙铁头上，要甩掉才能进行下次焊接，无形间造成了焊锡丝的巨大浪费。

综合焊锡丝焊接的上述的缺陷，我建议各生产厂家采用浸焊的方式来焊接，焊接可靠，速度快，节省材料，节省人力。

采用浸焊的方式与焊锡丝焊接方式相比较有很多优势，具体如下：

首先在焊接质量方面，只要浸过锡液液面以下的部分都会上锡，360度上锡，一次完成，焊接质量非常可靠，在焊点上引线和铝漆包线有很大的接触面积(与打端子相比较)，电阻比回路中其他地方小的多。

其次没有残留，由于锡炉的温度相对比较高，可以把铝钎剂比较充分的蒸发掉，而且我公司的新型铝钎剂焊接完成后完全可以达到免清洗的效果。焊点没有后继被腐蚀的隐患，用焊锡丝焊接后被腐蚀的有很多活生生的例子。

再次工作效率可以大大提高，浸锡焊接一个焊点的时间大概3秒足够，而且可以一次浸2个点或者4个点，可以大大提高工作效率，大量节省人工。

最后就是没有焊锡的浪费，更不会有烙铁头的支出。

在采用浸焊方式的基本操作顺序为：1、铝漆包线需要焊接的地方要脱漆。2、铝线与引线连接，如果是细线，将铝线和引线拧成麻花状;如果是粗线，用锡包铜线将铝线和引线扎在一起或者是用端子把铝线和引线压在一起。3、将处理好的线头浸铝钎剂。4、将浸过铝钎剂的部分浸入锡炉内，轻轻晃动，约2-4秒后取出(大线适当延长焊接时间)，即完成焊接。